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燒結機機頭（球團豎爐）煙氣脫硫工藝

添加時間：2024-12-21 | 文章錄入：秩名 | 文章來源：原創

目前，我國鋼鐵行業燒結脫硫設施所采用的脫硫工藝數量多達十余種，脫硫工藝的不同將直接導致燒結脫硫設施減排效果的好壞。《排污許可證申請與核發技術規范鋼鐵工業》（HJ 846-2017）中明確的可行工藝為石灰石/石灰－石膏法、旋轉噴霧干燥法、循環硫化床法、活性炭（焦）吸附法、氧化鎂法、密相干塔法。在《鋼鐵行業燒結、球團工藝污染防治可行技術指南（試行）》中將石灰石－石膏法、氨法脫硫、噴霧干燥技術、循環硫化床法列為可行工藝。現將上述技術的技術特點、優缺點、運行情況進行比對說明
鋼鐵燒結機運行成本主要包括電、水、壓縮空氣、蒸汽等能源介質消耗費用，脫硫劑費用，日常維護檢修費用，人工費用、折舊等。燒結機運行成本計算分為生產每噸燒結礦運行費用和減排每噸二氧化硫運行費用兩種方式。無論是生產每噸燒結礦的運行費用還是減排每噸二氧化硫的運行費用，不同工藝、同種工藝不同設施之間的差異都較大。其中，生產每噸燒結礦的運行成本之間的差異主要來自于四個方面：一是工藝和脫硫系統設計之間的差異導致各種能源介質和脫硫劑消耗量不同；二是脫硫設施所處地區不一樣，鐵礦石含硫率不一樣，導致水電等介質結算價格不一樣，脫硫劑消耗量不一樣；三是工藝和脫硫系統設計不同，導致脫硫設施維護檢修費用不同；四是脫硫工藝不同，所使用的脫硫劑的價格存在較大差異。而減排每噸二氧化硫的運行費用，除了上述因素外，由于煙氣中二氧化硫濃度的高低不同，脫除噸二氧化硫的運行費用差異更加明顯。
根據近年來對各種燒結煙氣脫硫工藝的應用和核查結果可知，石灰/石灰石－石膏法具有技術成熟、投運成本相對較低、系統可靠性高、脫硫效率高、石膏利用途徑相對較好的優勢，但也存在產生脫硫廢液，脫硫后排氣筒濕煙氣拖尾現象較為嚴重，部分設施還會攜帶脫硫漿液，造成“石膏雨”現象等缺點，增加濕煙氣中的顆粒物濃度，影響視覺感官。因此，燒結機頭煙氣采用石灰－石膏濕法脫硫工藝時，可增設濕式靜電除塵裝置。一般該技術適用性較高，對沒有消白要求、入口S較高或不是很穩定的情況下建議采用。
循環流化床及SDA法更適用于中低SO2濃度的燒結機，且要達到較高的脫硫效率，需保證鈣硫比。同時，采用半干法脫硫產生的脫硫灰利用還較少，SDA法現場的揚塵問題比較嚴重，脫硫副產物處理方式至今沒能找到妥善辦法，大部分拋棄和少部分可循環利用。一般對于入口S較低、中小規模企業或受場地限制的情況下建議采用半干法脫硫技術。
相比濕法及半干法脫硫，活性焦（炭）法又具有多污染物協同控制效果的優勢，但投資亦相對較高，一般對于同時配套焦化的大型聯合企業、同時有活性炭來源的建議考慮。
總體來說，從理論上，石灰/石灰石－石膏法+濕電、半干法及活性焦（炭）法SO2均可達到35mg/m3。
此外，鼓勵采用燒結煙氣循環技術。燒結煙氣循環技術是將燒結過程排出的一部分載熱氣體返回燒結點火器以后的臺車上再循環使用的一種燒結方法，可回收燒結煙氣的余熱，提高燒結的熱利用效率，降低固體燃料消耗。燒結煙氣循環技術將選擇部分風箱的煙氣收集，循環返回到燒結料層，這部分廢氣中的有害成分將在再進入燒結層中被熱分解或轉化，二噁英和NOx會部分消除，并抑制NOx的生成；粉塵和SO2會被燒結層捕獲，減少粉塵、SO2的排放量；煙氣中的CO作為燃料使用，可降低固體燃耗。另外，煙氣循環利用減少了煙囪處排放的煙氣量，降低了終端處理的負荷，可適應燒結煙氣中相對較高地SO2濃度，提高脫硫裝置現有脫硫效率，通過減小脫硫裝置的規格，降低脫硫裝置的投資。

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